铝型材厂家在铝型材外壳生产过程中需要在原材料、模具、加工工艺、表面处理等多个环节严格把控质量，具体内容如下：
原材料质量
纯度与成分：确保铝锭的纯度及合金成分符合国家标准和产品设计要求，杂质含量过高会影响铝型材的强度、韧性和耐腐蚀性等性能。例如，6061 铝合金中镁和硅的含量比例对其强度和加工性能至关重要，若含量不达标，可能导致型材在后续加工或使用过程中出现断裂等问题。
质量证明文件：采购时要求供应商提供原材料的质量证明文件，如化学成分分析报告、力学性能检测报告等，并进行抽检，通过光谱分析等手段检测原材料的成分，通过拉伸试验等检测力学性能，保证原材料质量与证明文件相符。
外观质量：检查原材料表面是否有裂纹、气泡、夹杂物等缺陷，这些缺陷可能会在后续加工过程中进一步扩大，影响铝型材外壳的最终质量。
模具设计与制造
设计合理性：模具设计要根据铝型材外壳的形状、尺寸和结构特点进行，确保模具的流道设计合理，使铝液能够均匀、顺畅地填充模具型腔，避免出现充型不满、气孔、疏松等缺陷。
制造精度：模具的制造精度直接影响铝型材的尺寸精度和表面质量，模具的型腔尺寸公差、表面粗糙度等指标都要控制在严格的范围内。例如，模具型腔的尺寸公差一般控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8-Ra1.6μm，以保证铝型材外壳的尺寸精度和表面光洁度。
模具材料与热处理：选择合适的模具材料，一般采用高强度、高韧性的合金钢，并进行合理的热处理，提高模具的硬度、耐磨性和热稳定性，延长模具的使用寿命，保证生产过程中模具的尺寸稳定性和成型质量。
加工工艺控制
挤压工艺：严格控制挤压温度、速度和压力等工艺参数。挤压温度过高可能导致铝型材表面粗糙、晶粒粗大，影响力学性能；挤压速度过快则可能出现挤裂等缺陷。例如，对于 6061 铝合金，挤压温度一般控制在 450-500℃，挤压速度根据型材的复杂程度和模具结构调整在 1-5m/min。
机械加工：在铣削、钻孔、攻丝等机械加工过程中，要保证加工精度和表面质量。控制刀具的磨损程度，及时更换刀具，避免因刀具磨损导致加工尺寸偏差和表面粗糙度增加。例如，钻孔时要保证孔的位置精度和垂直度，铣削时要控制铣削量和进给速度，避免出现铣削过度或表面划伤等问题。
装配工艺：在铝型材外壳的装配过程中，要保证各零部件的装配精度和装配质量。采用合适的装配工艺和工装夹具，确保零部件之间的配合间隙符合设计要求，连接牢固可靠，避免出现松动、漏装等问题。
表面处理质量
阳极氧化处理：控制阳极氧化的工艺参数，如氧化电压、电流密度、氧化时间和电解液浓度等，以获得均匀、致密、耐腐蚀的氧化膜。氧化膜厚度一般根据使用要求控制在 8-25μm，膜厚不均匀会影响外观和耐腐蚀性。
喷涂处理：喷涂前要对铝型材表面进行彻底的脱脂、除油和除尘处理，保证涂层与基体的结合力。喷涂过程中要控制好喷枪的喷涂距离、角度和喷涂速度，以及涂料的粘度、干燥温度和时间等参数，确保涂层均匀、平整、无流挂、无气泡等缺陷。
拉丝处理：拉丝工艺要根据铝型材的表面要求选择合适的拉丝纹路和拉丝设备，控制拉丝速度、压力和磨料的粒度等参数，保证拉丝纹路均匀一致，表面无划伤、无毛刺，提高铝型材外壳的外观质感。
质量检测与控制
首件检验：在每批产品生产前，进行首件检验，对产品的尺寸、外观、性能等指标进行全面检测，确认符合要求后再进行批量生产。
过程检验：在生产过程中，定时对产品进行抽检，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，防止批量性质量事故的发生。例如，每隔一定时间或一定产量对铝型材的尺寸、表面质量进行检测。
成品检验：对成品进行全面的质量检验，包括外观检查、尺寸精度测量、力学性能测试、表面处理质量检测等，确保产品符合质量标准和客户要求。采用三坐标测量仪等精密设备对成品的关键尺寸进行测量，通过盐雾试验等检测表面处理后的耐腐蚀性。
